机床铸件加工时的工艺要求同铸造过程

【一】、大型机床铸件加工时的工艺要求
大型机床铸件刚混好的树脂砂充填性强，流动性好，填砂后工人只需轻轻刮平即可，不需用风动捣实，一方面延长了木模使用寿命，另一方面降低了工人的劳动强度，提高了造型制芯生产效率，与粘土砂相比，每吨铸件可减少造型制芯工时12小时压铸合金与模具钢的亲和力越大，越容易互相熔融粘合在一起。压铸合金与型壁粘合后会产生较大的脱模阻力，铸件脱模时出现拉伤。目视铸件粘模部位存在表面粗糙、脱皮或缺料等拉模痕迹（注：要与积碳相区别），在粘合严重的情况下铸件会被撕裂破损。而目视模具型腔表面粘附一层压铸合金，颜色泛白。压铸合金液喷射或流动冲击型壁或型芯后，使型壁或型芯温度升高，在高温时合金液与型壁的模具钢发生熔融焊合而产生相互粘附。
大型机床铸件加工时的工艺要求：
1、机床铸件涂装前要对床身铸件进行检查，对表面凹凸不平处要使用工具进行修整，表面的污物要予以去除。
2、经过机械加工后的床身铸件，涂漆前须用金属清洗剂或洁净的工业汽油进行淋洗或刷洗，确定去除表面的油污和其他污物。
3、底漆刷涂或喷、浸要均匀，底漆在使用前须充分搅拌均匀，稀释至适当的年度再进行涂抹。
4、填充铸件凹陷的原子灰要按照产品的使用说明加入适量的固化剂，使用前须充分搅拌均匀。
5、如果使用过氯乙烯填充床身铸件的凹陷，每次刮涂不宜太厚，刮涂厚度一般在0.5毫米左右，每次刮涂须等上以次刮涂的材料干后再进行。
6、使用过氯乙烯填充床身铸件凹陷后须等其干燥后才能进行打磨，每次打磨后均需要去除表面的磨浆和粉尘。
7、采用水磨技术进行打磨，为防止机床铸件经过加工的表面生锈，需要采用防锈水进行打磨。
8、经过打磨后，如果有金属外露现象，需要不刷配套的底漆。
9、在后一到腻子打磨清理干净后，需要喷涂过氯乙烯二道底漆，这样可以提高漆膜的平整度，提高漆膜的光泽。
【二】、机床铸件的铸造过程
整体热处理是对机床铸件进行整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变机床铸件的整体力学性能的金属热处理工艺，所以机床铸件回火热处理非常重要。
在机床铸件的铸造过程中，液态金属向前充满型腔。由于消失模的燃烧气化，在空腔中产生相应的气体压力，降低了液态金属的充型速度和充型能力。合理地防止冒口，使多余的气体从冒口排出，降低型腔内的气压，加快机床铸件的成型，直至冒口内有金属铁水，将型腔内的空气排出。
机床铸件消失模铸造所用材料也是影响充型速度的重要因素。当采用液态EPS材料时，其充型速度比金属型的CO要小得多。模具材料密度较大，对铸铁充型速度影响不明显。涂层的透气性对机床铸件的充型速度也有相应的影响。采用高渗透性涂料时，浇注模料的性能是控制充型速度的主要因素。当使用低渗透性涂料时，涂料的渗透性比模具材料的渗透性对填充速度的影响大。金属液的铸造压力越大，允许速度越大。当泡沫模具密度较小时，涂层渗透性较高时，金属液浇铸压力对充型速度影响不大。当泡沫模具密度大，涂层渗透性差时，金属模具界面会产生较高的充型背压。在此条件下，铸造压力对充型速度有显著影响。
机床铸件涂料的质量控制包括原材料质量控制、生产过程控制和成品质量控制。原材料的质量对涂料的性能有很大的影响。每种材料应制定合理的质量指标、检验项目和抽样检验项目。原辅材料应严格检验和记录。如化学成分、粒径、含水量、烧失量载体的纯度、气味和燃烧特性、悬浮剂的胶凝特性等，应定期对检验记录的数据进行研究和分析。生产过程控制主要包括质量控制计划、生产作业指导书编制、配料监督、现场取样检测、过程控制、样品保存、应急预案、设备管理等。对生产企业成品质量管理进行控制，对涂料厂进行严格的检验。测试结果将被审查，项目密度，悬浮液，粘度等，可以绘制统计过程控制。如果油漆的性能值超出允许范围，应查明原因并采取相应措施。同时，要注意原材料的质量检验和控制，以便确定涂料的质量。